Путь просветления, или Как постичь «кайдзен»

Глубокая модернизация технологических и управленческих аспектов производства позволили самарской компании не только кардинально усовершенствовать свое детище, но и обогнать по темпам роста таких гигантов, как «Ростсельмаш» и Петербургский тракторный завод. Узнать «секрет фирмы» смогли гости научно-практической конференции «Климат, плодородие почв, агротехнологии», в рамках которой 16 июня была проведена экскурсия по заводу-производителю «Туманов».

Промзона поселка Стройкерамика Самарской области, в которой расположено производство уникальных самоходных опрыскивателей, ничем не отличается от любого промышленного района нашей страны: в меру грязно, в меру плохие дороги, в меру старые строения. Но за забором ООО «Пегас-Агро» вас ждет идеальный порядок, чистая асфальтированная площадка и аккуратные металлические ангары производственных цехов. Почетная обязанность убедить гостей в том, что содержание соответствует «упаковке», досталась как раз Анне Синицыной.

Экскурсию начали с так называемого заготовительного цеха, главными калибрами которого являются новые японские станки Mazak. Это не только токарно-фрезеровочное оборудование, но и агрегаты лазерной резки. Такой способ обработки металла превосходит используемую ранее плазменную резку. Готовые детали не деформируются из-за высоких температур, на кромках не образуются заусенцы. Их можно сразу отправлять на покраску или сварку. Например, станок Mazak FANUC L-64 может за один прогон делать любые по сложности резы трубы. Практическое преимущество такого высокотехнологичного агрегата объяснил Андрей Геннадиевич Горбатовский, руководитель заводской службы качества, который также присоединился к экскурсии. По его словам, некоторые детали раньше приходилось по пять раз загонять на распиловку и фрезеровку. Теперь достаточно одной технологической операции.

Последний приобретенный «японец» – оптоволоконный станок плоскостной лазерной резки производительностью до 52 метров листа в минуту. Данный агрегат, как и предыдущий, может не только резать металл, но и наносить высокоточную разметку на детали. Идеально градуируются тарелки разбрасывателя; полностью соблюдается соосность элементов рамы и штанги; детали узлов, подобно пазлу, плотно стыкуются друг с другом – вот вам лишь немногие преимущества, которые получило производство при установке импортного оборудования.

Диплом Самарского аэрокосмического университета имени Королева, как говорится, лишним не бывает. Его выпускники, а в руководство ООО «Пегас-Агро» вошли именно они, проанализировав замечания потребителей, пришли к выводу: большую часть узлов и агрегатов «Тумана» завод должен производить сам. Чтобы полностью взять на себя ответственность за качество. Для этого и понадобилось максимально точное, высокотехнологичное оборудование.

Сварочные работы также претерпели изменения. Громоздкие аппараты контактного действия заменили «плазмой», вес горелки не превышает пятисот граммов. Эти агрегаты работают очень качественно: за счет глубокого проплавления металла детали соединяются практически намертво.

Затем элементы рамы и кабины поступают в покрасочный цех. Его «предбанником» является дробеструйная камера. Она потоком песка не только очищает, но и особым образом «возбуждает» поверхность металла. Подготовленные таким образом детали подаются по транспортеру к покрасочному оборудованию немецкой фирмы Gema. Фирменными цветами «Тумана» являются серый, черный и оранжевый. Чтобы не производить постоянную переналадку, для каждого из них используется отдельный аппарат. Применяется порошковый электростатический метод, при котором «минус» подается на изделие, а «плюс» – на покрасочный пистолет. Вся не осевшая на деталь краска засасывается специальной камерой и направляется на повторное использование. Так достигается не только уникальная чистота рабочего места, но и максимально комфортные условия труда. Покрасочная камера полностью автоматическая. Она не выпустит изделие, пока цикл не будет завершен.

Перед тем как рассказать о работе сборочного цеха, Анна Валерьевна уделила немного времени его истории. Оказывается, именно с этой части производства началась глобальная управленческая модернизация всего предприятия. Ей предшествовал кризис 2011 года, когда предприятие производило востребованный аграриями продукт, была собрана хорошая команда, но, несмотря на все это, происходила стагнация. Бесконечно повторяющиеся ошибки свидетельствовали о застое. В качестве примера можно привести большое количество замечаний по качеству рамы, штанги и герметичности кабины. Решать эту проблему стали двумя путями: приобрели дорогостоящее высокотехнологичное оборудование и, что самое главное, кардинально изменили подход к производству. Речь идет о внедрении принципа «кайдзен» – японской практики совершенствования процессов производства и управления (так называемое бережливое производство). Опыт заимствовали главным образом на КамАЗе в Набережных Челнах. Там этот принцип не только внедрили, но и полностью русифицировали, приспособив его к отечественным реалиям.

Новая система заметна прежде всего в организации рабочего места. Одно из главных достижений – это стандартная операционная карта (СОК), в которой подробно описаны все этапы производства, выполняемые определенным специалистом.

Кроме того, в каждом цехе предприятия установлены стенды, отражающие ежедневную работу. На них цветными маркерами выделены все дефекты, выявленные на контроле. Их количество и периодичность. Эти данные помогают выявить причины брака, будь то недостаточный навык специалиста или изъян технологии. В целом в отношении любого производственного брака на заводе придерживаются следующего принципа: «Не принимай брак. Не создавай брак. Не передавай брак».

Остановимся подробнее на сборочном цехе. Логистика здесь организована так: по одну сторону прохода происходит подсборка узлов и агрегатов, по другую – завершающие работы. Работа тех или иных участков цеха зависит от заказанной комплектации. От звонка клиента на завод до выхода готовой машины проходит три дня. Из них первый отводится на подсборку, второй – на сборку, третий – ворота контроля. В среднем на поставку уходит около пяти, а с учетом логистики в разных регионах – до десяти дней. Фактически ООО «Пегас-Агро» осуществляет отгрузку, как минимум, в три раза быстрее установленного «Роcагролизингом» срока. Три человека за один рабочий день могут собрать полторы машины «Туман-2» или две машины «Туман-1», то есть за 22 рабочих дня предприятие успевает отгрузить 28-29 единиц.

Недаром Наталья Ивановна Зудина, заместитель гендиректора ОАО «Росагролизинг», выступая на конференции «Климат, плодородие почв, агротехнологии», назвала самарское ООО «Пегас-Агро» в числе заводов, которые никогда не опаздывают с поставкой техники.

По находящимся в сборочном цехе элементам можно увидеть, как изменилась конструкция машины с течением времени. В том же переломном 2011 году конструкторы предприятия полностью пересчитали раму и защитили ее надежность в Самарском государственном аэрокосмическом университете им. С.П. Королева. Это был по-настоящему серьезный проект: каждый узел без компромиссов проверяли на изгиб, кручение, излом. Кроме того, завод для изготовления рамы стал использовать финскую трубу RUUKKI. Так что при всем стремлении к локализации в некоторых случаях приходится применять импорт.

Была полностью модернизирована кабина. Достигнута максимально возможная герметичность, на крышу установлен очень мощный фильтр. Даже в базовой комплектации имеется кондиционер, печка для весенних работ и аудиосистема. Кроме того, кабина стала более узкой. Это сделано для удобства работы с КАСами (карбамидно-аммиачными смесями) и на рисовых чеках. Применение современных жидких удобрений, как правило, обуславливает использование трубок, которые накручиваются на форсункодержатели и слегка касаются почвы. Это самый безопасный для растений метод внесения. Но сам процесс переоборудования опрыскивателя занимает определенное время и приводит к потере производительности. Поэтому на самарском предприятии создали такое промежуточное положение штанги, вытянутой вдоль кабины, которое позволяет экономить время.

Что касается самой штанги, то она была улучшена следующим образом: в нее заложили расчет на слабый элемент. Как это работает? При ударе штанги старой конструкции она деформировалась. Как следствие – дорогостоящий ремонт. В модернизированной конструкции предусмотрены несущая и поворотные рамки, в обиходе называемые форточками. Теперь, если происходит удар, его энергия уходит по штанге в «форточку». Она вывернется, но штанга в большинстве случаев останется целой. При этом поворотная рамка крепится на четырех болтах. Ее можно легко снять и выпрямить. А это совсем другие трудозатраты.

Модернизация коснулась бака для разбрасывателя удобрений. Специально для Ростовской области была разработана дополнительная опция – встряхиватель, препятствующий комкованию кристаллических удобрений.

Большие изменения претерпела силовая установка. Дело в том, что ранее на «Туманах-2» устанавливалось два типа двигателей производства ОАО «Заволжский моторный завод»: бензиновый ЗМЗ-406 и дизельный ЗМЗ-514. Самарское предприятие приняло решение отдать предпочтение дизелю. Но его сняли с производства. Пришлось срочно искать турбированный агрегат, соответствующий необходимым силовым и весовым характеристикам. Первой попробовали продукцию китайского FAW. Но среди вопросов по работе опрыскивателя более одного процента занимали нарекания по двигателю, что неизбежно привело к его замене на агрегат Isuzu 4JB1T. Это по-прежнему китайская сборка, но качество изменилось. В этом сезоне жалоб на двигатель было меньше одного процента, и все они быстро разрешились за счет гарантийного обслуживания.

Из последних апгрейдов двигателя можно отметить воздухозаборник с системой «Циклон», замену радиатора на теплообменник и расширенный гидробак, позволяющий эффективно уводить тепло от двигателя. Кроме того, был увеличен топливный бак, так как логистика диктовала необходимость одной заправки в сутки. Изменилось освещение машины: легче стало следить за уровнем топлива и траекторией движения. На предприятии теперь даже не заказывают дополнительное освещение форсунок опрыскивателя.

В общей сложности за последний год машина претерпела более семидесяти конструктивных изменений.

Особенное внимание, по мнению Анны Синицыной, стоит обратить на завершающий этап производства. Речь идет о воротах качества. Законы рынка показали, что заводу проще вернуть готовое изделие с каким-либо браком обратно, чем передать дефектный продукт клиенту. Поэтому полностью готовая машина никуда не уезжает, ее тщательно проверяют. На этом участке работают самые квалифицированные специалисты (бывшие сборщики и сотрудники сервиса). Здесь также все этапы расписаны в операционной карте. «Человек не придумывает, что ему проверять, – поясняет руководитель заводской службы качества. – Все действия производятся по стандартной схеме. Есть дефектовочный лист, в котором отметками «да» или «нет» указывается наличие определенных недочетов». При этом проверяющий не занимается исправлением брака. Это обязанность специалиста, которого вызывают к воротам качества. Если же допущена грубая ошибка, то принимаются соответствующие меры: устраняется либо изъян в технологии, либо недостаток квалификации работника. Кроме того, для каждой машины есть свой паспорт, в котором указывается, какая бригада ее проверяла. Обязательно проверяется в действии разбрасыватель, и, если работы проводятся в теплое время года, механизм опрыскивателя проливается.

Наряду с использованием ворот качества ООО «Пегас-Агро» ужесточило требования к дилерам. Когда машина поступает в хозяйство, ее сопровождает специалист. Он вводит опрыскиватель в эксплуатацию и обучает тех, кто будет на нем работать. Это один из способов избежать влияния человеческого фактора. Для решения этой же проблемы в текущем сезоне предприятие было вынуждено оснащать кабину световым и звуковым оповещением о перегреве двигателя.

Установив хорошее оборудование, отладив производство и контроль качества, руководство самарского предприятия пришло к выводу, что уязвимым остается входящий контроль сырья. Весь металл закупается в Липецке, где, как считается, лучшее производство. Но пару раз пришлось столкнуться с некачественным листом, который просто не закаливался. В итоге раскошелились на серьезное оборудование для собственной лаборатории качества. Одним из первых был приобретен немецкий прибор PMI-MASTER PRO. Это портативный спектрометр для анализа и сортировки металлов на месте и в лаборатории. Он берет пробу сырья, выдавая температуру в несколько тысяч градусов. Полученные данные сверяются с международным марочником стали. Суммарно делается пять прожигов. Первые три прибор просто удаляет, а для анализа использует последующие два. Аппарат очень дорогой. В Самаре подобная техника установлена на подшипниковом, аэрокосмическом заводах и на предприятии «Пегас-Агро». «Мы сможем даже предоставлять услуги лабораториям, которые выдают технологические заключения!» – хвалится Андрей Геннадиевич, рассказывая об оснащении родного предприятия. В свое время с помощью этого прибора выявляли и возвращали обратно целые фуры некачественного сырья.

Аппарат для проверки сварочных швов STARMANS (ультразвуковой дефектоскоп) появился на предприятии после анализа множества жалоб на качество редуктора. Контроль состоит из двух этапов. Первый – это визуальный осмотр. Если возникают какие-либо вопросы, деталь передается на проверку прибором, который настроен на определенный маркер. Если в сварном шве обнаруживаются пустоты объемом более 0,3 кубических миллиметра, деталь бракуется. На дисплее аппарата это выглядит как график со множеством пиков и проведенной чертой допустимого значения. Можно переключиться в режим УЗИ и увидеть картинку, на которой отображаются все микроскопические пустоты сварочного шва. Фактически аппарат откалиброван по «газпромовскому» стандарту.

Некоторые дефекты шва можно исправить. Но на предприятии уже такой поток изделий, что гораздо проще бракованную деталь отправить в изолятор для дальнейшей утилизации.

Отсутствие на предприятии собственной термообработки продиктовало необходимость установить твердомер для проверки закалки, которая производится на авиационном заводе. Как выяснилось, некоторые детали там перекаливали.

Все эти меры контроля привели к тому, что качество поступаемого сырья существенно выросло. Хотя поставщики остались прежними. Не последнюю роль в этом сыграли увеличение объемов производства и, как следствие, возросший интерес к сотрудничеству производителей металла.

После весьма подробной экскурсии у коммерческого директора предприятия еще остались силы ответить на вопросы гостей. Начались попытки сравнить «Туман» с импортными образцами. Представитель завода четко обозначила, что самарский опрыскиватель по производительности может заменить от двух до четырех прицепных и навесных агрегатов. При этом итальянский химнасос и форсунки фирм HYPRO и TeeJet позволяют отечественному аппарату не уступать и по качеству. Безусловно, по комфортности кабины до самоходного импорта «Туману» далеко, но ни один из таких опрыскивателей не обладает ни такой многофункциональностью (один разбрасыватель и два опрыскивателя), ни таким низким весом, ни такой экономической эффективностью, завязанной на низком расходе топлива и дешевом обслуживании.

Что касается сервиса, то по России от ООО «Пегас-Агро» работают 28 дилеров. При этом Самару, Ульяновск и Татарстан курирует завод.

Не остались без внимания и вопросы федоровского фермера Олега Собачко, переданные руководству самарской компании нашим изданием. Речь идет о претензиях к качеству машины и срокам гарантии. А также о раздутой, по мнению фермера, цене. По его мнению, предприятие за «Туманы» берет лишний миллион, хотя сам агрегат «лисапед лисапедом».

Анна Валерьевна вначале объяснила политику ценообразования: «Мы осмотрели производство и увидели все элементы конструкции. Они кажутся обманчиво простыми, легкими, «лисапедными». А на самом деле это самые сложные участки как в расчетах, так и в производстве. Высока цена любой ошибки».

Предприятие развивается лишь за счет собственных средств. В агрегате применяются дорогие комплектующие, качественный металл и электрика. Большое влияние на цену оказывают и курсозависимые импортные узлы: итальянская химсистема, форсунки, навигация. Если в прошлом году можно было снабдить машину подруливающим устройством, рулем и дисплеем за 450 тысяч рублей, то сейчас это стоит 856 тысяч. Также сказались и озвученные ранее проблемы с поиском двигателя.

В итоге машина «Туман-2» стоит от 4,7 до 6,2 миллиона рублей. Но за максимальную цену покупатель получает опрыскиватель, оснащенный достаточно сложным навигационным оборудованием. Если взять среднее значение в 5,7 миллиона, то за эти деньги будут поставлены опрыскиватель и разбрасыватель, без навигации. Также в наборе два комплекта колес, гидропривод на насос и разбрасыватель, кондиционер, печка, аудиосистема и три комплекта распылителей. Причем это инжекторная форсунка HYPRO либо двухфакельная TeeJet.

На «лисапед» руководство ООО «Пегас-Агро» вообще не обижается! «Как только нашу машину не называли: туманчик, тумашечка, лунтик, луноход, – рассказывает коммерческий директор предприятия. – Но потребители отдают себе отчет, что другой машины, выполняющей такой спектр задач с такой себестоимостью, просто нет».

К вопросу о гарантии. Месяц назад было принято решение увеличить ее срок. Заявленные ранее пять тысяч километров машина за счет высокой производительности вырабатывает не за сезон, а за пару недель. В Ростовской области, например, «Туман» выходит на поле уже в начале января. В итоге гарантия сейчас – это 12 месяцев, 10 тысяч километров, что соответствует, в зависимости от количества перегонов, от 22 до 28 тысяч гектаров. В силу она вступает с момента подписания акта ввода в эксплуатацию.

Отвечая на благодарности гостей за то, что «Туман-1» не сняли с производства, Анна Валерьевна анонсирует промежуточный продукт – «Туман-1М». Его особенности: бак на тысячу литров, двухтарелочный гидроприводный разбрасыватель, унифицированная кабина от второго «Тумана». Машина стоит 2-2,4 миллиона рублей. Это цена без скидки по программе МСХ РФ 1432.

Но даже без скидки машина окупается очень быстро. Если в хозяйстве около пяти тысяч гектаров земли, «Туман-1» отработает свою стоимость за один сезон, а его старший брат «Туман-2» – за полтора-два.

Нашлось объяснение и пустующим площадкам перед предприятием, которые, по мнению гостей, в разгар сезона должны быть заполнены готовой продукцией. Как оказалось, самарский завод не создает резервный парк техники: деньги должны постоянно работать. Каждая машина собирается для конкретного покупателя и сразу же отгружается. Перед рабочими цехами можно увидеть только те машины, которые специально оставили для демонстрации гостям. Еще несколько старых машин находятся здесь по trade-in.

«Тот факт, что мы не «морозим» деньги, также помогает нам в ценообразовании, – обобщает коммерческий директор ООО «Пегас-Агро» Анна Синицына. – Металл вырос в цене на 50%, курс евро подскочил в два раза, но машина поднялась в цене всего на 9,8%. Поэтому я могу четко сказать, что «Туман» – это золотой продукт в соотношении цена/качество. В нашем производстве нет сверхприбыли, а есть четкое понимание своей ниши и качества, которого от нас ждет потребитель».

Иван ГОЛОВАНОВ